通常对形状简单的毛料，最大下料厚度约为3毫米，钛板也可用普通滚剪设备下料。圆剪可切曲率半径大的轮廓线(最小半径约250毫米)，此法用于厚度在2.5毫米以下的钛板。目前的振动剪床只适用剪切厚度为2毫米左右的钛板，剪下的毛料边缘还须锉修或磨削，要留0．25毫米以上的锉修余量。对于薄料(厚度<0．8毫米)，当数量不多时，亦可用杠杆式手动剪或用手剪下料。一般是在冲床上一次冲切出所需形状的毛料。用铣刀铣切一叠钛板至所需的外形，铣切头沿铣切样板运动，或用大型数控钣金铣床自动铣切。对于凹曲线或翻边等受拉伸的边缘，在成形前腰抛光，防止产生裂纹。制造直线外形的毛料或零件，可在龙门剪床上进行切割。如果用普通剪床，要仔细检查设备是否能剪切钛板。厚度在35毫米以下的钛合金板，已能在生产条件下剪切出需要的尺寸。若采取必要的措施避免剪切时打滑，则更厚的板材也能剪切。为了防止打滑，需用较大的夹持压力。在剪切的钛板边缘上，特别是对较厚的钛板，直线偏差为0．25—0．50毫米，这种偏差通常是由于剪刃刚性不足造成的。改用较厚的剪刃，有时便会克服这种缺陷。若改装挡料装置，及采用数字显示、微调等技术，还可将下料精度提高。钛板边缘裂纹深度不超过0．4毫米，可用砂轮磨削与锉修等方法除去。若剪切会使零件的关键部位产生裂纹，则应考虑采用带锯之类的下料方法。用龙门剪床下料时，剪刀单面间的最小间隙为材料厚度的2—3％，剪切角为75度—85度，后角为2度—3度，斜刃剪床上刀刃倾斜角为2度—5度。

当前，人们对汽车的品质追求越来越高，冲压制件落料时产生的毛刺、硌伤、划伤等问题可能引起整车电泳时，电泳不到位，导致制件生锈，严重影响整车的品质。因此需要采取预防措施，提高制件的品质。具体是：1、毛刺。a.冲裁间隙过小。可通过修研凸模（落料模）或凹模（冲孔模），使其间隙适当变大，达到合理间隙值（参考理论值）。b冲裁间隙过大。对于落料模修整凸模，对于冲孔模修整凹模，通过补焊凸模或更换凹模来调整凸凹模间隙至理论值。c.冲裁间隙不均。造成制件断面上光亮带不均匀，且毛刺集中于一端。根据制件断面调整对应的凸凹模，如果是局部不均匀，应进行局部修整。d.刃口钝。刃口变钝可刃磨刃口端面，若因硬度低引起变钝，则需要重新进行淬火，增加硬度。e.落料凹模有倒锥。修整凹模保证刃口高度为5 ～ 8mm，消除倒锥造成的修边毛刺。2、制件孔偏问题。对制件的冲压工艺进行更改，相对位置的安装孔在同一个工位上冲出，保证孔位之间的相对精度。3、制件带废料。a.凸凹模间隙过大时，易产生制件带料，应对模具进行研合，调整凸凹模间隙，保证废料顺利切断。b.凹模让刀的位置空间小，造成制件带废料时，应加大凹模让刀位置的空间。c.废料不能排出模具，卡在模具上造成制件带料时，可通过增大废料的避空，保证废料能够顺利的滑出模具，解决制件带废料的风险。4、制件被硌伤、划伤。a.模具加工或调试过程中发生。解决方式为核对模具的加工数据，重新对模具进行补焊加工，重新研合模具，保证上下型面一致。b.板料的传送装置上存在尖角、棱角等，在上料、下料时，在板料传送过程中发生。针对此种问题可在生产前后对传送装置进行检查，解决传送装置上的尖角、棱角等问题，保证生产出合格的钛板。c.在生产过程中，模具内的料渣掉落到板料上发生。面对此类问题应定期对模具进行清洗，生产前后擦拭模具，检查模具上面是否存在料渣，保证模具生产时没有料渣。