1.为了更好的控制焊接质量,施工时，应按照管线图进行管段预制,尽量减少管线上固定焊口的数量,预制时焊接位置尽量采用转动焊。
2.焊接熔池及焊接接头的内外表面不论温度高低均应用氩气进行保护,熔池采用焊炬气体保护。
钛管焊接过程控制环节和控制点
1.焊接工艺评定—焊接工艺说明—焊接工艺试验—焊接工艺评定报告。2.焊接钛设备—焊接设备状况确认—焊接设备运行操作。3.焊接材料—焊接材料验收—焊接材料保管—焊接材料使用。4.焊工—焊工考试—焊工资格认证—焊工业绩。5.焊接施工—焊接工艺文件—焊接环境—焊接接头准备—焊接过程—焊接外观检查—焊接无损检测—焊接资料整理。注:1.焊接设备、焊接材料、焊接施工为焊接过程控制环节，其他部分为控制点。2.焊缝经外观检査和无损检测不合格必须进行返修，但焊缝同一部位的返修不得超过两次。
1.焊接方法选择。焊接方法应采用钨极氩弧焊。
2.焊接设备的选择。焊接设备选用性能稳定的直流氩弧焊机，带有高频引弧和电流衰减装置的Y0300TSP型松下焊机。
3.焊接材料的选择。焊接材料选用与钛管道母材同质的TA2
钛丝，钨极选用铈钨极，保护气体使用纯度99.99%以上的氩气。
4.焊前准备。a.管道主要焊接接头、坡口尺寸、形式及焊道分布见图1。b.焊前清理。坡口及两侧各50_以内的内外表面清除油污后，应用奥氏体不锈钢丝刷、绞刀等机械方法清除其氧化膜、毛刺和表面缺陷。经机械清理后坡口的表面填充焊丝，焊接前使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理。焊丝如被污染、氧化变色时,污染部分应予切除。c.定位焊。管子或管件组对时应做到内壁齐平，对口错边量不应超过壁厚的10%。定位焊应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺,定位焊缝长度一般为5mm-10mm，高度不超过壁厚的2/3。定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹污及氧化变色等缺陷，发现缺陷应及时清除。
工业纯钛具有良好的焊接性，主要焊接质量问题为裂纹、气孔和氧化。常温下，
钛的表面会形成致密的氧化膜，使钛很稳定。但是在高温下，钛有很强的吸氢、氧、氮的能力，随着温度的提高，钛吸收气体的能力更强。所以，在焊接过程中，一定控制好以下要点：
(1)选择经考试合格的、具有丰富经验的合格焊工进行焊接操作，且焊前经过技术交底，熟悉焊接流程和质量要求。
(2)选择性能良好的焊接设备，目前国内外均有性能成熟的管板半自动焊机，不建议使用手工氩弧焊设备。选择专用半自动管板焊机，对焊接质量和提高功效，均有较大的益处。
(3)选用纯度更高的氩气用于焊接和保护焊接氩气的纯度应达到99.99%，露点在-40°C以下，HO小于0.001mL/Lc
(4)如果采用手工氩弧焊的方法，焊接设备宜采用脉冲式高频引弧焊机，选用的焊丝杂质更少的纯钛焊丝，焊丝的含气量必须合格，杂质成分不得超标。
(5)焊前清洗，坡口区域和焊丝都必须进行焊前清洗，清除各种杂质、污染及氧化膜；
钛棒的焊接，焊前清洗非常重要，主要是清除焊接区域的油污、杂质及氧化膜。清洗时用浓度>95%的工业酒精或丙酮仔细清洗端板表面及孔内壁的油污、水分及杂质；洗净后的焊件必须保持清洁，暂时不焊的管口要用塑料薄膜覆盖，以防二次污染。操作人员应穿干净工作服、带白手套。
(6)加强对焊接高温区域的保护，杜绝空气侵入。
(7)采用合适的焊接工艺参数，保证熔池中氢的顺利逸出。
(8)为充分掌握焊接工艺和焊接质量的要点，要求在正式施焊前，进行模拟焊接，以确保焊接接头的质量。
(9)选择跳焊方法。为防止焊接变形，管-板焊接应采取分区Z形跳焊法，避免集中区域过热变形；保证两侧同时施工双侧施焊时，在同一根冷却管的两端同时进行焊接；单侧施焊时，另一侧严禁进行切、胀、洗管等工作。
(10)防止外界风、灰尘等因素的影响。为防止外界的风、灰尘、烟雾等对焊缝的污染，影响保护效果和焊接质量，应在施工区域用彩条布或篷布，搭设起严密的工作室，防止穿堂风通过，减轻外界灰尘、烟雾等对焊缝的污染，工作室内要有足够的照明，并配备灭火器材。
