近年来发展起来的原位生长技术，以及包括燃烧合成法(SHS)、放热扩散法（XD)、辅助燃烧合成法（CAS)等在内的放热合成技术，使颗粒增强钛基复合材料能够获得“清洁”的界面，有效地改善了钛基体^碳化物、硼化物、氮化物等增强颗粒界面的相容性。有学者研究了TiC颗粒与钛基体界面反应区大小与热处理工艺的关系：高温热处理可以加快界面反应，使反应区变宽；而慢冷则使碳二次析出，反应区变窄。
钛棒基体几乎与所有增强颗粒发生界面反应。为了改善钛基体与增强颗粒的界面特性，早期的研究工作重点集中在对钛基体成分进行设计，如添加抑制钛基体与增强颗粒反应的合金元素V、Mo、A1等。而目前的研究同时考虑改进复合材料制造工艺和进行热处理等。
例如，在Ti-SiC复合材料系统中，SiC颗粒与钛基体易发生界面反应，生成反应产物，降低界面黏结强度。但是，采用非传统制造工艺（如振动波固结技术）制备Ti-SiC复合材料.则吋以控制界面反应，使产品达到100%理论密度，几乎不存在界面反应。
(1)自蔓延高温合成法（SHS)。该项技术始于1967年，由前苏联物理化学研究所研究成功，用这种方法可以生产400多种化合物，其制备工艺过程为：将Ti和C两种元素粉末混合来燃烧合成TiC经机械破碎分级后制得TiC颗粒。但是这种颗粒的形状不规则，尖角多往往作为磨料使用，而不适于作为复合材料中的增强粒子。在Ti-C系中加人铝元素.则可以改变生成TiC粒子的合成途径及形状等。SHS技术是利用反应自身的能量合成新的产物，不需外部提供能量（点火过后），并且SHS技术对设备要求不高，是一种颇具商业开发价值的工艺途径。但是，采用SHS技术合成的材料存在内部孔隙。一般随后采用放热扩散法（XD)、辅助燃烧合成法(CAS)加以消除。
(2)辅助燃烧合成技术（CAS)。CAS技术是一种较低成本、能够进行微观结构设计的技术，它把粉末冶金与传统熔融金属技术相结合，利用原位生长生成第二相，其组成元素被加人坯料中。在较低点火温度与金属熔体发生燃烧合成（SHS过程）。剩余钛棒在更高的点火温度下熔化.使得第二相粒子分布均匀，但在CAS工艺中.剩余钛的含量必须得到严格控制。
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