钛板，钛棒所用刀具几何角度以及切削用量

加工钛板，钛棒的刀具必须具备较高的热硬度、耐磨性、良好的韧性、较低的化学活性和较高的导热系数。因为其切削加工成本非常高然而加工效率又非常低的影响，目前钛板，钛棒的应用受到较大限制。本文为钛板，钛棒的车削加工为刀具的几何参数的选择和切削用量的选择提供了参考。随着刀具材料的研发和加工工艺的不断完善，钛板，钛棒的加工效率会大大地提高，加工成本将会明显下降，从而在造船、汽车制造、化工、电子、海洋开发等领域拥有广阔的应用前景。

钛板，钛棒材料切削加工的基本原则：
（1）切削速度要低。因为切削速度对切削刃的温度影响很大，切削速度越高，则切削刃温度剧增，切削刃温度的高低直接影响着刀具的寿命，所以要选择合适的切削速度。
（2）切削深度要大。通过实验证明，切削深度对刀刃温度影响较小，所以采用较低的切削速度、增大切削深度对钛板，钛棒的切削是有利的，特别是粗车时，要保证刀刃完全进入被切削的钛板，钛棒表面内，以防止产生磨损或崩刃现象。
（3）切削加工中不能停止走刀。切削中停止走刀，刀刃和被切削钛板，钛棒就会在高负荷下长时间摩擦，容易引起钛板，钛棒的加工硬化，产生烧结和挤裂而损坏刀具。

1.刀具的几何角度选择
前角和后角的选择对于钛板，钛棒的车削加工最重要的。铁合金导热性能差，车削过程中产生的大量热，这些切削热绝大部分集中在刀刃处，导致刀尖处的温度急剧升高。因此，一般情况下刀具都会比较锋利，适当的增大刀具的后角，这样可以减少切削刃处产生的切削热，同时还能够提高切削力，有利于保护刀尖。但是后角也不能增加的太大，会降低刀具的强度，导致刀具过快磨损甚至崩刃，综合考虑，钛板，钛棒的车削加工一般情况后角的选择应该是10°到16°之间。用高速钢或者硬质合金车刀精车时，前角一般选取的比较小，一般选取0°到5°。而进行粗车时，硬质合金车刀前角的选择一般在0°到-5°。高速钢车刀前角一般选择在5°到10°之间。一般情况下，会选择0.05到0.1mm的负倒棱，负倒棱角一般选择在-10°到0°之间，以增加刀刃的强度以及散热面积。对于刃倾角的选择，粗车一般选择3°到5°的刃倾角，而精车时一般无刃倾角。对于主偏角的选择，粗车时主偏角应该选择得小些，一般选择在45°到75°之间，精车时主偏角一般选择在75°到90°之间。对于负偏角的选择，很多做钛板，钛棒车削研究的专家，都选择了15°的负偏角。对于刀尖圆弧或过渡刃的选择，精车时，刀尖圆角一般选择在0.5mm左右；粗车时，可适当加大，但不大于1.5mm。对于刀具角度的选择一般是基于消除因机床或工件索统刚性不足产生的振动、改善了散热条件、提高了刀具的耐用度等原则考虑的。

2.切削用量的选择
对于切削用量的选择，不同的加工方式对切削用量的要求也不同。对于粗加工，由于对加工工件的表面质量的要求没有精加工高，主要是为了将工件表面的剩余材料切削掉，对表面质量和几何尺寸要求都不高。而精车就不一样了，工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也也要合格。所以就需要选择较大的切削速度，较小的切削深度以及比较小的进给量。切削用量的选择一般如下；粗车：切削速度v=40～50m/min 进给量f=0.2～0.3mm/r，切削深度ap=3～5mm，精车：切削速度v=50～55m/min 进给量f=0.1～0.15mm/r，切削深度ap=0.2～0.5mm。