在钛合金管厂的焊接中，焊接深度是由钛管的厚度决定的。这样，生产目标就是通过减小焊接宽度来提高可成形性，同时实现更高的速度。在选择最合适的激光时，人们不能只考虑光束质量，还必须考虑轧管机的准确性。此外，轧管机在尺寸上的误差起作用以前还必须先考虑减小光斑时受到的限制。

在钛管焊接中特有的尺寸上的问题很多，然而，影响焊接的主要因素是，在焊接盒上的接缝。一旦钛板经过成形加工准备进行焊接时，焊缝的特徵包括了：钛板间隙、严重/轻微的焊接错位、焊缝中线的变化。间隙决定了要用多少材料来形成焊池。压力太大将导致钛合金焊管顶部或者内径材料过剩。另一方面，严重或者轻微的焊接错位会导致焊接外形不佳。

在这两种情况下，钛板被切割并清理后，被卷起，然后送到焊接点。另外，对在加热过程中使用的感应线圈进行冷却使用了冷却剂。最后，一些冷却剂将被用于挤压过程。这里，在挤压滑轮上作用了很大的力，以避免在焊接区域产生多孔性；然而，使用了更大的挤压力将导致毛刺（或者焊珠）增多。因此，特殊设计的刀具被用来清除管子内部和外部的毛刺。

高频焊接过程的主要优势之一是，它能够对钛管进行高速加工。然而，在大部分固相锻接中存在的典型情况是，高频焊接的接点若使用传统非破坏性技术不容易进行可靠的测试。焊接裂缝可能在低强度连接处的平薄区域出现，这种裂缝使用传统方法无法检测出来，因而在一些高要求的汽车应用中可能缺乏可靠性。

传统上来看，钛管生产厂选择将钨极气体保护电弧焊（GTAW）完成焊接过程。GTAW在两个非消耗性的钨电极之间产生了一个电焊弧。同时，从喷枪中导入惰性保护气体，以屏蔽电极、产生电离化的等离子体流，以及保护熔化的焊池。这是一个已经确立了的，并已被人们理解了的过程，它将可重复完成高质量的焊接过程。这样，钛合金管厂焊接过程的成功有赖于所有个别技术的整合，所以必须把它当成一个完整系统来对待。

在所有的钛管焊接应用中，钛板的边缘被熔化，当使用夹紧支架把钛管边缘挤压到一起时，边缘发生凝固。然而，对激光焊接来说，特有的性质是它具有高能量的光束密度。激光光束不仅熔化了材料的表层，还产生了一个匙孔，以至焊缝外形很窄。焊接钛合金管，先成形扁平的钛板，随后使得其外形成为圆管状，一旦成形后，钛合金管的接缝必须被焊接到一起。这个焊缝很大程度上影响了零件的可成形性。因此，若要得到能够满足制造业内严格的测试要求的焊接外形，选择合适的焊接技术就极为重要。无庸置疑，钨极气体保护电弧焊（GTAW）、高频（HF）焊，以及激光焊接已经在钛合金管的制造中各自得到了应用。