由于钛金属零件难于加工，因此需要对切削参数和刀具几何尺寸做充分考虑。如果在一个接近完工的零件上，由于丝锥破损产生的刮削作用而导致零件报废，这是非常不经济的。因此，为避免刮削，要求使用正确的刀具和攻丝技术。

 

在一个钛合金零件上进行深孔攻丝是非常具有挑战性的。由于钛合金具有大的弹性和变形率，因此需要采有相对较小的切削速度。在加工钛合金零件的小孔时，推荐采用的圆周切削速度为10～14英寸/分。我们不推荐采用更小的速度，因为那样会导致工件的冷作硬化。另外，也需注意刀具破损而导致切削热。为解决这个问题，可以采用两种方案：(1)增大攻丝前孔的直径；(2)使用专为深孔攻丝设计的丝锥。合适的螺纹底孔对于螺纹加工是十分重要的。一个尺寸稍大的螺纹底孔能有效降低攻丝过程中产生的切削热和切削力。但它也会减小螺纹的接触率。国家标准和技术委员会规定：在深孔中，允许在孔壁上只攻出螺纹全高的50%。这一点在对特殊材料和难加工材料的小孔攻丝时尤其重要。因为尽管由于孔壁上螺纹高度的减少导致螺纹接触率下降，但由于螺纹长度的增加，因此仍可保持螺纹可靠的连接。螺纹底孔的直径增量主要取决于所要求的螺纹接触率和每英寸的螺纹头数。根据上述两值，利用经验公式可计算出正确的螺纹底孔直径。

 

加工一个深孔螺纹，意味着刀具与工件之间需长时间的接触。同时，在加工过程中会产生更多的切削热和更大的切削力。因此在特殊材料(如钛金属类零件)的小深孔中进行攻丝容易产生刀具破损和螺纹的不一致性。加工钛合金时，刀具成本极高，因此，在保证工件质量的前提下，使刀具寿命最大化至关重要。由于该制造商没有掌握相关数据(这些数据能显示使用哪种切削液是标准化加工的最佳选择)，而进行工厂现场测试也不是一种好的选择，因此该航空制造商决定与www.lh-ti.com公司合作，利用试验装置对力航钛业使用的冷却液进行评估。采用切削能为该制造商提供公正的试验结果，而且勿需占用自己的资源。通过在试验中测量切削参数，将确定哪种冷却液可以提供充分的润滑。切削钛合金的机床对冷却液的要求是：雾化程度低，减少工人在大型机床工作台上走动清扫切屑时滑倒的可能性，以及避免残留的粘湿冷却液导致钛合金切屑粘附在机床上。在切削试验完成后，实验室还会进行一些测试，以比较切削液的一些重要的非切削功能，包括生物稳定性、油箱寿命、以及涉及健康和安全的一些性能。